关键部件的材料选型与制造工艺直接决定双梁式架桥机的承载能力、作业稳定性与使用寿命。目前已形成针对不同载荷等级与工况需求的成熟技术方案，主梁、支腿、吊具、行走机构等核心部件通过精准的材料匹配与精细化工艺控制，构建起可靠的设备运行基础。
主梁作为核心承载构件，材料与工艺需兼顾强度与结构稳定性。重载机型普遍采用低合金高强度结构钢，“天一号” 起重船配套架桥机的主梁选用 Q690D 高强钢，其屈服强度达 690 兆帕，是普通钢材的 2 倍，且具备优异的低温冲击性能，适配 2800 吨箱梁吊装需求。900T 造桥机主梁分 6 节对称制作，下料时需按 1/1000 预留焊接收缩量，同时添加 5-10 毫米刨边余量，腹板与翼板拼接间距不小于 500 毫米，相邻焊缝间距超过 200 毫米，一类焊缝需通过 Ⅱ 级超声检测确保质量。中小吨位机型如 QJ140/40 型则采用 Q355B 低合金钢，主梁组对前需将平台超平，保证两翼板中心平行度不超过 2 毫米，对角线误差控制在 3 毫米内，整体扭曲度小于 4 毫米，通过精准组对与焊接保障结构刚度。
支腿系统的材料与工艺聚焦承载可靠性与抗疲劳性。承载核心部位多采用铸钢与高强钢组合方案，中交四航局步履式架桥机的支腿立柱选用 ZG270-500 铸钢，通过整体铸造减少焊接节点，配合 Q690D 高强钢斜撑形成稳定支撑。支腿插销作为关键受力部件，采用 40CrNiMoA 合金结构钢，经调质处理达到 280-320HB 硬度，表面镀铬层厚度控制在 0.05-0.1 毫米，既增强耐磨性又防止锈蚀。焊接工艺方面，支腿与主梁连接处的补强板焊缝厚度根据板厚适配，δ20 毫米补强板采用 8 毫米贴角焊缝，焊后需进行消应力处理，避免服役中出现裂纹。
吊具系统的材料与工艺随吊装吨位差异化设计。重载吊具以高强钢焊接为核心，“天一号” 架桥吊具主体采用 Q690D 钢，焊接前需针对性制定工艺方案，通过优化焊接参数、控制焊接顺序等措施，攻克冷裂纹与热影响区软化难题，焊接接头一次探伤合格率达 98% 以上。JQ900A 型架桥机的四吊点吊具采用箱型焊接结构，选用 Q550B 高强钢，关键焊缝采用埋弧焊，焊后通过机械加工保证吊点孔位精度，误差不超过 ±0.5 毫米。中小吨位吊具则采用 Q355B 钢材，通过模块化焊接实现轻量化，吊耳部位经局部调质处理增强承载能力。
行走机构的材料与工艺侧重耐磨性与传动精度。轮组是核心受力部件，JQ900A 型架桥机的行走轮体采用 ZG35CrMo 合金铸钢，经调质处理后表面硬度达 HRC30-35，轮缘部位进行表面淬火，有效提升耐磨性。轮轴选用 42CrMo 合金结构钢，通过锻造工艺消除内部缺陷，精加工后圆柱度误差控制在 0.02 毫米以内，配合滚针轴承实现灵活转动。驱动系统的齿轮轴采用 20CrMnTi 渗碳钢，渗碳层深度 0.8-1.2 毫米，表面硬度达 HRC58-62，确保动力传递稳定。此外，行走机构所有外露部件均采用喷砂除锈后喷涂两道底漆、两道面漆的防腐工艺，漆膜总厚度不小于 120 微米，适应户外作业环境。
当前关键部件的材料与工艺呈现鲜明的载荷适配特征：重载机型以 Q690D 等高强钢为主材，配合精细化焊接与探伤工艺；中小吨位机型选用 Q355 系列钢材，侧重工艺经济性与可维护性；特殊场景部件通过材料升级与工艺优化突破性能限制。这些技术方案为不同架梁需求提供了可靠的硬件支撑。
